在“双碳”目标驱动下，电厂超低排放改造已从单一污染物控制转向粉尘、二氧化硫（SO₂）、氮氧化物（NOₓ）等多污染物协同治理。其中，粉尘与SO₂的同步脱除技术因系统简化、能耗降低等优势，成为燃煤电厂环保升级的关键路径。本文将从工艺原理、技术路线及工程应用三方面，解析电厂粉尘协同脱硫工艺的创新实践。
一、工艺协同机理：物理吸附与化学吸收的复合作用
传统脱硫塔（如石灰石-石膏湿法）通过碱性浆液吸收SO₂生成石膏，而
电厂粉尘治理依赖电除尘器或布袋除尘器。协同脱硫工艺则利用脱硫浆液对粉尘的天然捕集能力：
1.惯性碰撞：含尘气流进入脱硫塔后，粉尘颗粒与浆液液滴发生高速碰撞，直径＞10μm的颗粒被直接捕获；
2.扩散截留：亚微米级粉尘通过布朗运动与液滴表面接触，被吸附后随浆液排出；
3.化学凝聚：脱硫剂（如CaCO₃）溶解产生的OH⁻离子使粉尘表面电荷中和，促进团聚沉降。
实验数据显示，在液气比（L/G）为15L/m³时，湿法脱硫塔对PM2.5的脱除效率可达60%-75%，显著高于干式除尘器的30%-50%。
二、技术路线创新：从末端治理到源头控制
1.复合脱硫塔设计：采用双区结构，下部为SO₂吸收区，上部为粉尘强化捕集区。通过增设旋流板或托盘增加气液接触时间，使粉尘脱除效率提升至90%以上；
2.浆液特性优化：添加高分子絮凝剂（如聚丙烯酰胺）改善浆液黏度，促进粉尘快速沉降；同时控制pH值在5.5-6.0，平衡SO₂吸收与粉尘捕集需求；
3.废水资源化：将脱硫废水引入粉尘加湿系统，利用其中残留的Ca²⁺、Mg²⁺离子凝聚粉尘，减少新鲜水消耗30%以上。
三、工程应用案例：某660MW机组改造实践
某电厂通过将原有电除尘器+湿法脱硫系统升级为“低低温电除尘+协同脱硫塔”工艺：
1.改造效果：粉尘排放浓度从15mg/m³降至3mg/m³以下，SO₂排放浓度＜20mg/m³，达到超低排放标准；
2.经济性：年节约运维成本（包括设备维护、废水处理）约420万元，投资回收期仅2.3年；
3.副产物价值：产生的脱硫石膏纯度＞92%，可直接用于建材生产，年增收180万元。
结语
电厂粉尘协同脱硫工艺通过物理化学协同作用与系统集成创新，实现了多污染物高效治理与资源循环利用。随着人工智能优化控制、新型吸附材料等技术的突破，未来该工艺将向更智能化、低碳化方向发展，为燃煤电厂绿色转型提供关键技术支撑。
